1.      PENGERTIAN PENGECORAN

            Kebutuhan logam ternyata tidak hanya sebatas benda dengan permukaan rata.Kebutuhan akan logam juga berkembang pesat seiring dengan teknologi yang mendukungnya. Sekarang kita bisa menghasilkan benda logam dalam bentuk apaun tanpa harus mengalami proses penenmpaan. Pada zaman dahulu untuk menghasilkan logam yang brbentuk rumit maka benda haruslah di panaskan dan dipukul sebagaimana proses penempaan pada umumnya. Namun seiring kemajuan zaman tuntutan akan kebutuhan logam semakin meningkat dan atas tuntutan itulah kini telah tercipta tungku-tungku pelebur besi yang menhasilkan suhu diatas 1500 °C. Pengecoran logam merupakan salah satu ilmu pengetahuan tertua yang dipelajari oleh umat manusia. Walaupun telah berumur sangat tua, ilmu pengecoran logam terus berkembang dengan pesatnya. Berbagai macam metode pengecoran logam telah ditemukan dan terus disempurnakan, diantaranya adalah centrifugal casting, investment casting, dan sand casting serta masih banyak lagi metode-metode lainnya. Dalam memahami ilmu pengecoran logam tidaklah cukup hanya dengan mengerti teori pengecoran logam semata, karena ilmu pengecoran logam ini menuntut pula pemahaman dalam penerapannya baik melalui eksperimen maupun praktikum. Pengecoran adalah membuat komponen dengan cara menuangkan bahan yang dicairkan ke dalam cetakan. Bahan disini dapat berupa metal maupun non-metal. Untuk mencairkan bahan diperlukan furnace (dapur kupola). Furnace adalah sebuah dapur atau tempat yang dilengkapi dengan heater (pemanas). Bahan padat dicairkan sampai suhu titik cair dan dapat ditambahkan campuran bahan seperti chrom, silikon, titanium, aluminium dan lain-lain supaya bahan menjadi lebih baik. Bahan yang sudah cair dapat dituangkan ke dalam cetakan.

      Aplikasi dari proses pengecoran sangat banyak salah satunya dapat di temui dalam pembuatan torak beserta komponen-komponennya. Dalam proses pembakaran pada motor diesel terjadi akibat pemampatan udara di dalam silinder sehingga menaikkan suhu udara tekan dalam ruang bakar, kemudian disemprotkan bahan bakar solar ke dalam silinder yang telah berisi udara-panas. Setelah bahan bakar bersentuhan dengan udara-panas maka terjadilah proses pembakaran. Proses pembakaran bahan bakar ini menimbulkan temperatur dan tekanan di dalam silinder menjadi sangat tinggi dan gas pembakaran mampu mendorong piston dengan tenaga yang besar sehingga terjadi gesekan pada dinding silinder oleh cincin pada piston. Pemasangan cincin piston pada silinder harus selalu menekan dinding silinder dengan gaya pegasnya. Hal ini menambah besarnya gaya gesek cincin terhadap dinding silinder. Peningkatan temperatur yang terjadi pada ruang bakar meyebabkan terjadinya pemuaian material cincin-piston dan lebih lanjut mengadakan tekanan ke dinding silinder. Hal ini juga menyumbang besarnya gaya gesek terhadap dinding silinder. Kekasaran permukaan bidang kontak antara dinding piston dengan silinder dan dengan adanya gaya gesek yang besar, menyebabkan keauasan pada dinding silinder semakin mudah. Material silinder memiliki sifat getas, lunak dan tidak tahan panas akan mudah keausan dinding silinder. Pemilihan bahan silinder sangat diawasi karena silinder memegang peranan penting lancarnya gerakan piston. Proses Pembuatan Secara umum proses pengecoran dilakukan melalui beberapa tahap mulai dari pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang pasir cetakan. Hasil pengecoran disebut dengan coran atau benda cor. Proses pengecoran bisa dibedakan atas 2 yaitu : proses pengecoran dan proses pencetakan. Proses pengecoran tidak menggunakan tekanan sewaktu mengisi rongga cetakan sedangkan proses pencetakan adalah logam cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Cetakan untuk kedua proses ini berbeda dimana proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir sedangkan proses pencetakan, cetakannya dibuat dari logam. Cetakan pasir yang digunakan dalam proses pengecoran berdasarkan jenis pola dibedakan atas :

1. pola yang dapat digunakan berulang-ulang

2. pola sekali pakai.

            Keausan silinder liner diperparah oleh pemakaian material bermutu rendah yaitu jumlah komposisi material tersebut yang memiliki ketahanan aus rendah sangat besar. Dalam penggunaan sebaiknya dipakai bahan besi cor kelabu dimana mengandung unsur besi (Fe = 92,95 %), silikon (Si = 2,339 %), karbon (C = 3,108 %) dan mangan (Mn = 0,938 %) yang merupakan unsur utama pada besi tuang kelabu.

            Penambahan silikon pada besi-cor akan memperoleh sifat encer (fluidity) dan sedikit getas. Mangan yang dipadukan akan menambahkan sifat kekuatan pada besi-cor. Besi-cor ini memiliki kelebihan agak getas, kekuatan-tarik rendah, kekuatan tekan tinggi dan mempunyai mampu cor sangat baik serta murah dan paling banyak dipergunakan untuk benda-benda coran. Apabila bahan silinder terbuat dari bahan dibawah persyaratan yang ditentukan untuk pemakaian ruang bakar, maka kemungkinan cepat aus besar sekali.

            Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pasir hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23 million tons coran yang diproduksi dalam USA setiap tahunnya.

Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary casting.

A. Teknik traditional terdiri atas :

1. Sand-Mold Casting

2. Dry-Sand Casting

3. Shell-Mold Casting

4. Full-Mold Casting

5. Cement-Mold Casting

6. Vacuum-Mold Casting

B. Teknik non-traditional terbagi atas :

1. High-Pressure Die Casting

2. Permanent-Mold Casting

3. Centrifugal Casting

4. Plaster-Mold Casting

5. Investment Casting

6. Solid-Ceramic Casting

Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometriyang kecil relatif dibandingkan bila menggunakan traditional casting. Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan. Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya.

2.      MACAM-MACAM PENGECORAN

A.    PERMANENT MOLD CASTING

Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi

Advantage Permanent Mold Casting:

1. Produksi Tinggi

2. Cetakan dapat dipakai berulang kali

3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli

4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting

5. Tidak memerlukan proses lanjutan

Disadvantage Permanent Mold Casting:

1. Harga cetakan mahal

2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan

3. cetakan untuk satu macam produk

4. ukuran produk kecil dan sederhana

5. tidak dapat mengecor baja

B. CENTRIFUGAL CASTING

Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat. Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan

semua logam.

Advantage Centriugal Casting:

1. Riser tidak diperlukan

2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik

3. toleransi dimensi kecil

4. ketebalan benda kerja uniform

Disadvantage Centrifugal Casting:

1. Harga peralatan mahal

2. Biaya maintenance mahal

3. Laju produksi rendah

4. One product in one mold

5. Gaya centrifugal besar

Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu: Pengecoran Centrifugal Mendatar dan Pengecoran Centrifugal Vertikal

C.INVESTMENT CASTING

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak. Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering juga disebut wax lost casting. Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam: Investment Flask Casting dan Investment Sheel Casting

Prosedur Investment Casting:

1. Membuat Master Pattern

2. Membuat Master Die

3. Membuat Wax Pattern 4

4. Melapisi Wax Pattern

5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold

6. Preheat Mold

7. Menuangkan logam cair

8. Mengeluarkan Produk

Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.

D. DIE CASTING

Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku. Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari baja yang dikeraskan.

Advantage Die Casting

1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat

2. Jarang menggunakan proses finishing

3. Baik untuk produksi massal

4. Waste material rendah.

Disadvantage Die Casting

1. Harga mesin dan cetakan mahal

2. Bentuk benda kerja sederhana

3. Benda kerja harus segera dikeluarkan

4. Berat dan ukuran produk terbatas

5. Umur cetakan menurun

Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:

A. Hot Chamber Die Casting

B. Cold Chamber Die Casting

-          HOT CHAMBER DIE CASTING

Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya. Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle. Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.

-          COLD CHAMBER DIE CASTING

Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.

M = Massa Benda Coran

N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]

W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]

W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg

Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.

The Advantage of Cold Chamber Die Casting:

1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini

2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin

3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi

4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol

The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting

1. Diperlukan alat bantu

2. Siklus kerja lebih lama

3. Kemungkinan cacat cukup besar

E. INJECTION MOLDING

Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis gelas, plastik dan karet. Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses pembekuan (solidifikasi).

F. BLOW MOLDING

Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb. Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.

The Advantage of Injection Molding

1. Keakuratan dimensi tinggi

2. Kualitas permukaan baik

3. Siklus kerja pendek

The anAdvantage of Injection Molding

1. Harga mesin mahal

2. Ekonomis untuk produksi massal

3.      TEKNIK PENGECORAN LOGAM

a.       Definisi pengecoran

Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu:

1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan

3. Pengaruh material cetakan

4. Pembekuan logam dari kondisi cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.

b.      Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut

1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.

2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.

3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.

4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.

Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.

Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.

5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini

1. Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.

2. Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar. Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.

3. Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.

Jenis-jenis pola :

a. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.

b. Pola terpisah (spilt pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.

c. Match-piate pattern

Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

4. Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).

5. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor.

4.      PROSES PELEBURAN LOGAM

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair). Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes , Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola.

Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :

a. Tungku busur listrik

- laju peleburan tinggi atau laju produksi tinggi

- polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain

- memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu - lama untuk tujuan pemaduan

b. Tungku induksi

> Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil

> Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil

>Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)

> Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro

> Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)

c. Tungku krusibel

> Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.

>Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan

>Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro

d. Tungku kupola

>Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api

>Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks

>Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi

Muatan Kupola

- Besi kasar (20 % - 30 %)

- Skrap baja (30 % - 40 %)

Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.

> Skrap balik

Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.

>Paduan besi

Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja.

Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn. Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %

5.      BAGIAN-BAGIAN CETAK

1. Pouring Basin berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa pada saat menuangkan logam dari laddle berfungsi juga menampung kelebihan logam cair.

2. Riser berfungsi untuk menanpung kelebihan logam cair sebagai cadangan bila terjadi penyusutan dan juga berfungsi sebagai pemberat.

3. Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang ke runner dan saluran masuk (gate).

4. Gate berfungsi sebagaii saluran masuk yang menghubungi runner dengan rongga cetak (cavity).

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam perencanaan pola:

1. SHRINKAGE

2. KELEBIHAN MATERIAL

3. DRAFT ANGLE

4. DISTORSI

5. PATING LINE

Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran keluar teko adalah lubang saluran keluar pada ujung teko yang terlalu sempit bahkan tertutup di akhir proses pengecoran. Banyak faktor yang mempengaruhi proses pengecoran ini sehingga menyebabkan cacat tersebut. Kondisi cacat ini dapat direpresentasikan dengan ketebalan dari produk cor saluran keluar teko. Pada makalah ini akan dianalisa faktor yang paling signifikan mempengaruhi ketebalan saluran teko hasil cor. Metode yang digunakan adalah metode desain eksperimen khususnya metode desain faktorial untuk menentukan faktor-faktor yang signifikan serta kondisi optimumnya dan metode response surface untuk mendapatkan model pendekatan untuk ketebalan saluran teko sebagai fungsi dari faktor-faktor tersebut sehingga dapat diperoleh kondisi keseluruhan yang paling optimal. Dari analisa hasil eksperimen ini ditemukan bahwa faktor yang signifikan terhadap ketebalan adalah temperature tuang, radius sprue dan holding time. Dapat pula disimpulkan bahwa kondisi optimum dari factor-faktor tersebut adalah temperatur tuang 475?C, radius sprue 29.6 mm dan holding time 8 detik yang menghasilkan ketebalan sebesar 2.54 mm.

6. PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN

Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:

a) Cetakan pasir basah (green-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir cetak basah. Prosedur pembuatannya dapat dilihat pada gambar 5.2.

b) Cetakan kulit kering (Skin dried mold)

c) Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

    Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat

d) Cetakan lempung (Loan molds)

e) Cetakan furan (Furan molds)

f) Cetakan CO₂

g) Cetakan logam       

    Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die casting) logam             dengan suhu cair rendah.

h) Cetakan khusus      

    Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen, plaster, atau karet.

Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di kelompokkan sebagai berikut:

-          Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)

Dilakukan untuk benda cor yang kecil.

-          Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)

Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar

-          Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)

-          Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

Pembuatan Cetakan

Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar 5.2 di bawah ini. Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian, bagian atas disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak cetak yang terdiri dari tiga bagian, bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan disatukan pada tempat tertentu dengan lubang dan pin.

  

Keuntungan dari proses cetak sekali pakai ini meliputi :

·         Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil

·         Tidak memerlukan pemesinan lagi

·         Menghemat bahan coran

·         Permukaan mulus

·         Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit

·         Tidak diperlukan inti atau kotak inti

·         Pengecoran jauh lebih sederhana

Kerugiannya adalah :

·         Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran

·         Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang lebih sederhana.

·         Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik

·         Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan

•  

a) Saluran masuk, penambah, dan karakteristik pembekuan

            Sistem saluran masuk (gating system) untuk mengalirkan logam cair ke dalam rongga cetakan, terdiri dari cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk tempat logam mengalir memasuki rongga cetakan. Fungsi system saluran masuk perlu dirancang dengan mantap dengan mempertimbangkan faktor-faktor berikut:

·         Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pada dasar atau dekat dasarnya dengan turbulensi seminimal mungkin. Hal ini perlu diperhatikan, khususnya pada benda tuang yang kecil

·         Pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan harus ditekan dengan mengatur aliran logam cair atau dengan menggunakan inti pasir kering.

·         Aliran logam cair yang masuk harus diatur sedemikian sehingga terjadi solidifikasi terarah. Solidifikasi hendaknya mulai dari permukaan cetakan kea rah logam cair sehingga selalu ada logam cair cadangan untuk menutupi kekurangan akibat penyusutan.

·         Usahakanlah agar slag, kotoran atau partikel asing tidak dapat masuk ke dalam rongga cetakan.

b) Pola ( Jenis Pola )

1. Ketepatan Ukuran Coran

Pada pembuatan pola harus diperhatikan beberapa hal antara lain: pengaruh penyusutan logam cair, ketirusan, penyelesaian, distorsi dan kelonggaran, sehingga kita dapat memperoleh benda cor yang benar-benar sesuai dengan benda yang akan dibuat.

2. Penyusutan

Karena hampir semua jenis logam menyusut pada waktu pembekuan, pada waktu membuat pola perlu ditambahkan ukuran penyusutan. Untuk kemudahan, untuk besi cor dapat digunakan mister susut yang 1,04% atau 0,00104 mm/mm lebih panjang dari ukuran standar. Direncanakan suatu roda gigi yang bila pemesinan telah selesai, mempunyai diameter luar 150 mm. Untuk brons perlu ditambah 1,56%, baja 2,08%, aluminium dan magnesium 1,30%.

3. Tirus

Bila pola yang dapat diangkat dikeluarkan dari cetakan, kadang-kadang tepi cetakan pasir yang bersentuhan dengan pola terangkat. Oleh karena itu untuk memudahkan pengeluaran pola, maka sisi tegak pola dimiringkan. Untuk permukaan luar, biasanya dipakai penambahan sebesar 1,04% hingga 2,08%. Untuk lubang di sebelah dalam dapat digunakan kemiringan sampai 6,25%.

4. Penyelesaian

Permukaan coran yang akan mengalami pemesinan biasanya diberi tanda tertentu. Tanda tersebut berarti bahwa pola harus dipertebal, sehingga cukup bahan untuk diselesaikan. Umumnya penambahan adalah 3,0 mm. Untuk pola yang besar suaian tersebut harus ditambah karena ada kemungkinan bahwa benda cor akan melengkung.

5. Distorsi

Distorsi terjadi pada benda coran dengan bentuk yang tidak teratur karena sewaktu membeku terjadi penyusutan yang tidak merata. Kemungkinan ini perlu diperhitungkan sewaktu membuat pola.

6. Kelonggaran

Bila pasir di sekitar pola ditumbuk-tumbuk kemudian pola dilepaskan, pada umumnya ruangan pola akan lebih besar sedikit. Pada benda cor yang besar atau benda cor yang tidak mengalami penyelesaian, hal ini dapat diatasi dengan membuat pola yang kecil sedikit.

7. Bahan Pola

Langkah pertama dalam pembuatan suatu benda cor ialah: persiapan pola. Pola ini agak berbeda dibandingkan dengan benda cornya sendiri. Perbedaan tersebut mencakup suaian pola untuk mengimbangi penyusutan dan pemesinan dan penambahan lainnya unutk memudahkan pengecoran. Pola biasanya dibuat dari kayu karena relative murah dan mudah dibentuk. Karena penggunaan pola biasanya terbatas, pola tidak perlu dibuat dari bahan awet. Sebaliknya pola yang diperlukan untuk produksi dalam jumlah yang banyak biasanya dibuat dari logam karena lebih awet dalam penggunaan. Pola logam tidak berubah bentuk dan rata-rata tidak memerlukan perawatan khusus. Jenis logam yang banyak digunakan untuk pola ialah kuningan, besi cord an aluminium. Aluminium banyak digunakan karena mudah dibentuk, ringan dan tahan korosi. Pola logam biasanya dicor mengikuti pola induk yang terbuat dari kayu.Dapat dilihat pada gambar 5.8

c) Pasir

Jenis Pasir

Pasir silica (SiO₂), ditemukan di banyak tempat, dan tersebar di seluruh Nusantara. Pasir ini sangat cocok untuk cetakan karena tahan suhu tinggi tanpa terjadi penguraian, murah harganya, awet dan butirannya mempunyai bermacam tingkat kebesaran dan bentuk. Namun, angka muainya tinggi dan memiliki kecenderungan untuk melebur menjadi satu dengan logam. Karena kandungan debu yang cukup tinggi, dapat berbahaya bagi kesehatan.

d) Pengujian Pasir

Pasir cetakan perlu diuji secara berkala untuk mengetahui sifat-sifatnya. Pengujian yang lazim diterapkan adalah pengujian mekanik untuk menentukan sifat-sifat pasir sebagai berikut:

1.      Permeabilitas. Porositas pasir memungkinkan pelepasan gas dan uap yang terbentuk dalam cetakan

2.      Kekuatan. Pasir harus memiliki gaya kohesi, kadar air dan lempung, mempengaruhi sifat-sifat cetakan.

3.      Ketahanan terhadap suhu tinggi. Pasir harus tahan terhadap suhu tinggi tanpa melebur.

4.      Ukuran dan bentuk butiran. Ukuran butiran pasir harus sesuai dengan sifat permukaan yang dihasilkan. Butiran harus berbentuk tidak teratur sehingga memiliki kekuatan ikatan yang memadai.

d) Pengujian Kekerasan Cetakan Inti

Pada gambar 5.10 tampak alat pengukur kekerasan cetakan. Prinsip kerjanya adalah sederhana, bola baja  5,08 m ditekan ke dalam permukaan cetakan oleh per (gaya 2,3 N). kedalaman penetrasi yang diukur dalam millimeter menjadi indikasi dari pada kekerasan. Cetakan dengan pemadatan sedang mempunyai nilai kekerasan : 75.

7.Metalurgi Proses Pengecoran
Pembekuan ingot dan Coran
Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-daerah tersebut adalah :
1. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama.

2. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone.

3.Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.

Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe.Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.Segregasi pada Ingot dan Coran Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu
>Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
>Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
>Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
>Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).

Pemeriksaan Produk Cor
Tujuan :
1. Pemeriksaan rupa
>Pemeriksaan rupa/fisik
>Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan alat ukur lainnya)

2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
-->Pemeriksaan ketukan
-->Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
-->Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
-->Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
-->Pemeriksaan radiografi (radiografi)

3. Pemeriksaan material
a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro
4. Pemeriksaan dengan merusak

Cacat-cacat Coran
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam
h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak

Proses Pembuatan Besi Kasar
Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang masih dalam bentuk batu-batuan dan biasanya terdapat dalam keadaan terikat dengan unsur-unsur lain. Untuk dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan barang-barang jadi atau setengah jadi maka terlebih dahulu logam-logam tersebut mendapat beberapa pengerjaan.

Tanur tinggi
Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih besi), kokas, batu kapur untuk dijadikan besi kasar. Besi kasar yang dihasilkan ini nantinya masih perlu diolah kembali didalam tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi cor.Tanur tinggi mempunyai tinggi ± 30 m dan diameter terbesar ± 9 m. bagian luar terbuat dari pelat-pelat baja dan bagian dalamnya dilapisi bata tahan api.

Tungku ini dibagi menjadi bagian utama yaitu :
-->Bagian atas (puncak)
Bahan-bahan seperti kokas, bijih besi dan bahan tambahan (kapur) dimasukkan melalui bagian ini. Pada bagian ini juga dilengkapi dengan lubang-lubang untuk melakukan udara.
-->Bagian tengah
Bagian tengah ini memiliki bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah makin besar. Fungsinya dibuat demikian adalah :
- Bahan-bahan mudah bergeser kebawah
- Gas CO dapat mencapai setiap tempat dekat dinding
-Bagian dalam tungku dilapisi dengan bata tahan api.
--> Bagian bawah
Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah semakin mengecil dan gunanya dibuat demikian adalah :
- Cairan mudah dikumpulkan pada tungku
- Isi tungku makin lama makin mengecil
Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena dinding bagian ini harus tahan terhadap temperatur tinggi (± 3000 oF) dan tahan terhadap reaksi kimia seperti tahan terhadap asam-asam, terutama bila bijih besinya mengandung fosfor.

d. Bagian Tungku
Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat. Pada bagian dalamnnya dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan memiliki ketebalan ± 1m. Dibuat tebal dan menggunakan bata tahan api karena :
- Dapat tahan terhadap proses kimia
- Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair
- Dapat tahan terhadap temperatur tinggi
Diantara pasangan-pasangan bata tahan api, dipasang pipa-pipa saluran yang dialiri air pendingin dan pada bagian atas tabung dipasang pipa-pipa yang digunakan untuk menyalurkan udara panas. Pada bagian dinding tungku dipasangi lubang laluan logam cair dan terak cair.
Bahan-bahan dalam Proses Tanur Tinggi
1. Biji besi
Besi didapat dengan mengambil dari biji besi yang umumnya berbentuk oksida dari alam dan besi murni hanya didapat dalam jumlah yang kecil. Pemisahan unsur besi dari biji besi dilakukan dalam sebuah tungku yang dinamai dengan SMELTING (proses reduksi). Adapun biji besi tersebut ditemukan dalam bentuk sebagai berikut :
a. Berbentuk batu
- Hematit (Fe2O3, batu besi merah) mengandung unsur besi antara 45 %-65 % dan sedikit mengandung fosfor.
- Magenetit (Fe3O4) mengandung unsur besi antara 40 % - 70 % dan hampir tidak mengandung fosfor, berwarna hijau tua mendekati warna hitam dan mempunyai sifat magnet yang kuat.
- Fe2O3H2O, mengandung unsur besi 25 % - 50 % air dan fosfor
b. Berbentuk pasir
Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur dengan oksida titan (Ti2O2) antara 9 % - 11 %
- Berbutir halus
Sperosiderit mengandung unsur besi ±40 % bercampur dengan tanah liat.

2. Batu Kapur
Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara keseluruhan dan masih terdapat kotoran-kotoran. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut maka pada saat diproses dalam tanur tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau dolomite, CaCO3) sehingga akan membentuk terak

3. Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas dan arang kayu
a. Arang kayu
Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih, tidak mengandung P dan S. Sedangkan kerugiannya adalah :
-->Nilai kalornya rendah kira-kira 400 Cal/Kg
-->Tidak keras, mudah pecah dan berpori-pori
-->Jumlahnya terbatas
-->Hanya dapat digunakan untuk tanur tinggi yang memiliki tinggi 17-20m

b. Kokas
Didapat dari pembakaran tidak sempurna batu bara. Keuntungan menggunakan kokas sebagai bahan bakar adalah :
-->Nilai kalornya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg
-->Keras, besar-besar dan berpori-pori
-->Mempunyai kadar karbon yang tinggi
-->Sewaktu pembuatan kokas terdapat hasil tambahan seperti gas, ter, dll.
Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan ini sangat buruk pengaruhnya terhadap pembuatan baja atau besi cor.
Anthrosit
Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah :
→    Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg
-->Cukup keras dan besar-besar
-->Tidak mengandung gas
Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya sedikit terdapat di dunia

4. Udara panas
Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO2) dan pembentukan gas CO sebagai gas untuk reduksi biji besi. Untuk mereduksi bijih besi diperlukan udara panas yang banyak dan udara panas yang digunakan mempunyai temperatur ±900OC. Untuk mendapat udara panas dengan temperatur yang tinggi adalah dengan memanaskan udara dingin di tungku pemanas yang dinamakan tungku COWPER. Udara dingin yang dimasukkan didatangkan dari kompresor torak.
Keuntungan menggunakan udara panas dalam proses tanur tinggi adalah untuk menghemat bahan bakar untuk mempercepat proses reduksi atau pencairan biji besi.

       8.  KESIMPULAN

Di dunia industri sekarang ini kebutuhan akan logam semakin meningkat tidak lain karna rasa ingin memiliki dari konsumen yang tidak ada habisnya. Banyak pihak yang memanfaatkan kesempatan untuk meraup uang dari kebiasaan manusia tersebut, semua kebutuhan akan logam yang tak mungkin dikerjakan dengan mesin konfensional itulah yang merupakan suatu ilmu yang sangat bermanfaat yang sebenarnya merupakan suatu peluang bisnis yang cukup menjanjikan di negara indonesia ini Peluang bisnis berupa pengecoran logam itulah yang sekarang ini telah ditekuni oleh banyak orang atau perusahaan. Pengecoran sangat berguna karna tanpa pengecoran maka dunia industri logam dunia tidak akan ada, karna pengecoranlah yang merupakan proses awal pembuatan logam dari biji besi.

Ditulis oleh : HILMI YUSAN ROSIDAH

DAFTAR PUSTAKA

Doyle, Lawrence E., Cark A.1985. Proses pembuatan Material Untuk Permesinan.

New Jersey: Prentice Hall inc

Higgins, Raymond A. 1986. Ilmu Logam Persmesinan bagian 2, Tekhnologi Proses

Ilmu Logam. Honkong: ELBS.

Kim, S.E., Hyun, Y.T., et al.2001. Centrifugal Castability Of Tial Base Alloys.

Korea – Japan: Foundary Engineers

Suprapto, Agus. 2001. Pengaruh Serbuk Rumah Kerang Laut Terhadap Kualitas Hasil

Pengecoran Alumnium.Jakarta

Drs, Zainuddin. 2007. Teknik Pembentukan Dasar.Palembang

http://digilib.petra.ac.id/ads-cgi/viewer.pl/jiunkpe/jou/mesn/2004/jiunk...

Analisis Kelayakan Usaha

ANALISIS KELAYAKAN USAHA PADA USAHA

KIPANG “HARMEN” DI KOTA PARIAMAN

KARYA TULIS AKHIR

Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Guna Memperoleh

Gelar Ahli Madya (A.Md)

OLEH

HILMI YUSAN ROSIDAH

BP : 0721008.

­­

PROGRAM STUDI : KIMIA ANALISIS

KONSENTRASI : INDUSTRI PENGOLAHAN PANGAN

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN

PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN INDUSTRI

AKADEMI TEKNOLOGI INDUSTRI PADANG

2010

BAB I

PENDAHULUAN

1.1  Latar Belakang

Pertumbuhan ekonomi merupakan salah satu tolok ukur kemajuan dari suatu daerah. Dimana sebagian besar pemacu pertumbuhan ekonomi adalah pada sektor industri. Salah satu elemen yang memberikan sumbangan terhadap pertumbuhan ekonomi adalah industri kecil dan menengah ( IKM ). Industri kecil dan menengah memiliki ketahanan terhadap goncangan perekonomian global. Di samping itu, industri kecil memiliki kemampuan menyerap tenaga kerja yang besar, membuka peluang usaha serta dapat mewujudkan peningkatan dan pemerataan pendapatan masyarakat.

Industri kecil dan menengah di kota Pariaman merupakan penyumbang cukup besar pada sektor ekonomi. Di kota Pariaman terdapat berbagai jenis industri, diantaranya industri pangan 22%, industri sandang 19,5 %, industri kimia dan bahan bangunan 14,6 %, industri logam dan elektronika 10,2 %, dan industri kerajinan 33,7 % ( Rekapitulasi : Industri kecil dan rumah tangga menurut cabang industri kota Pariaman tahun 2009 ).

Salah satu industri makanan yang berkembang di kota Pariaman adalah usaha kipang “Harmen“. Perusahaan ini menghasilkan produk berupa kipang kacang, kipang beras ketan putih, dan kipang beras ketan hitam. Dimana produk dari perusahaan ini cukup digemari oleh segala usia, baik anak – anak, remaja, maupun orang dewasa. Tingginya tingkat konsumsi masyarakat terhadap makanan kipang terutama masyarakat di kota Pariaman menunjukkan bahwa  usaha kipang memiliki prospek pasar yang baik.

Sebagaimana persoalan yang dihadapi oleh industri kecil pada umumnya, salah satu persoalan yang dihadapi oleh usaha kipang “Harmen“ adalah masih sederhananya pencatatan transaksi yang dilakukan serta belum adanya penerapan pembukuan yang baik, sehingga menyebabkan terjadi pencampuran antara keuangan pribadi dan keuangan perusahaan. Hal ini menimbulkan kondisi perusahaan yang belum diketahui apakah masih layak atau tidak layak untuk dipertahankan.

Bertitik tolak dari uraian di atas, penulis tertarik membahas masalah ini dan mengangkatnya sebagai Tugas Akhir dengan judul “ ANALISIS KELAYAKAN USAHA PADA USAHA KIPANG HARMEN DI KOTA PARIAMAN “.

1.2 Batasan Masalah

Mengingat cukup luasnya cakupan masalah yang dihadapi oleh perusahaan dan agar pembahasan tetap fokus pada permasalahan, maka penulis perlu membuat batasan masalah agar pembahasan lebih mendalam dan sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai. Untuk itu penulis hanya menitik beratkan pada masalah yang menyangkut aspek finansialnya saja.

1.3  Rumusan Masalah

Dari batasan masalah di atas, dapat dibuat rumusan masalah sebagai berikut, Apakah usaha kipang “Harmen” layak atau tidak untuk dipertahankan?.

1.4 Tujuan Penelitian

Penelitian mengenai analisis kelayakan usaha ini bertujuan untuk mengetahui apakah usaha kipang “Harmen“ di kota Pariaman ini masih layak atau tidak untuk dipertahankan.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

a)      Sebagai bahan pertimbangan bagi perusahaan dalam mengambil keputusan untuk meneruskan mengembangkan usahanya atau tidak di masa yang akan datang.

b)      Sebagai masukan informasi mengenai laba yang diperoleh atau rugi yang diderita oleh perusahaan.

c)      Sebagai salah satu syarat dalam memperoleh gelar Ahli Madya pada Jurusan Kimia Analisis  Konsentrasi Pengolahan Pangan di Akademi Teknologi Industri Padang.

d)     Memperluas wawasan penulis dan para pembaca mengenai konsep dan teori analisis kelayakan usaha pada perusahaan serta aplikasinya di lapangan.

1.6 Asumsi

            Asumsi yang penulis gunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1.      Suku bunga bank (Bank Indonesia)  pada tahun 2009 adalah 13%.

2.      Harga yang dipakai adalah harga yang berlaku di kota pariaman pada saat pengambilan data dan tidak mengalami perubahan yang berarti.

3.      Seluruh produk yang dihasilkan terjual.

4.      Bahan baku tersedia dan mesin serta peralatan dalam keadaan baik.

5.      Produksi dilakukan setiap hari kerja, jumlah hari kerja dalam 1 tahun adalah 96 hari.

6.      Berdasarkan prediksi dari pemilik usaha kipang “Harmen”, mulai dari tahun 2013 volume penjualan mengalami kenaikan sebesar 10% setiap tahunnya.

7.      Modal adalah milik pemilik sendiri.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi Studi Kelayakan Usaha

Secara garis besar, menurut pengertian John M. Echols, bisnis berarti perusahaaan. Bisnis adalah kegiatan atau usaha yang dilakukan untuk memperoleh keuntungan sesuai dengan tujuan dan target yang diinginkan dalam berbagai bidang, baik jumlah maupun waktunya (Kasmir dan Jakfar, 2009).

Menurut Husein Umar (2007), studi kelayakan bisnis merupakan penelitian terhadap rencana bisnis yang tidak hanya menganalisis layak atau tidak layak bisnis dibangun, tetapi juga saat dioperasionalkan secara rutin dalam rangka pencapaian keuntungan yang maksimal untuk waktu yang tidak ditentukan.

Sedangkan menurut Yunizurwan (2009), studi kelayakan usaha merupakan suatu laporan yang memuat data hasil survei lapangan dan perhitungan – perhitungan untuk dapat mengambil suatu keputusan atau merekomendasikan apakah suatu gagasan usaha atau perancangan bisnis layak untuk dilanjutkan atau tidak ditinjau dari berbagai aspek. Oleh sebab itu dalam perhitungan – perhitungan studi kelayakan usaha, data yang digunakan hendaknya data ril ( tidak boleh dipakai data yang direkayasa ), sehingga hasil perhitungan menggambarkan kondisi yang sebenarnya, namun apabila memakai asumsi dalam perhitungan, asumsi tersebut hendaklah wajar dan logis.

Dari kedua pengertian di atas, didapatkan pengertian dari studi kelayakan usaha adalah penelitian yang dituangkan ke dalam laporan, dimana berisi data hasil survei lapangan dan perhitungan, untuk dapat digunakan sebagai keputusan atau rekomendasi terhadap layak atau tidak layak usaha tersebut dibangun, maupun saat dioperasionalkan secara rutin, dengan memperhatikan berbagai aspek.

2.2 Lembaga – Lembaga Yang Memerlukan Studi Kelayakan Usaha

Studi kelayakan usaha diperlukan oleh lembaga atau instansi baik swasta maupun pemerintah, disamping lembaga keuangan. Instansi tersebut memerlukan studi kelayakan usaha untuk berbagai kepentingan. Studi kelayakan usaha yang dibuat untuk keperluan sosial atau non komersial, pembahasan di titik beratkan pada manfaat atau benefit yang diberikan oleh adanya usaha tersebut, sedangkan untuk keperluan komersial, pembahasan di titik beratkan pada laba atau profit yang akan diperoleh (Yunizurwan, 2009).

Beberapa lembaga atau instansi yang memerlukan studi kelayakan usaha adalah :

1.      Pihak Manajemen Perusahaan, memerlukan studi kelayakan usaha untuk :

Studi kelayakan usaha dapat dibuat oleh pihak eksternal perusahaan maupun pihak internal perusahaan. Terlepas dari siapa yang membuat laporan ini, pembuatan laporan ini diperlukan dalam peningkatan usaha untuk meningkatkan keuntungan perusahaan, pengajuan peminjaman modal, dan sebagainya.

2.      Investor, memerlukan studi kelayakan usaha untuk :

a)   Melihat apakah profit atau keuntungan yang diperoleh sebanding dengan investasi yang ditanamkan ( Profit Margin ).

b)   Memilih jenis usaha yang lebih menguntungkan.

3.      Kreditor, memerlukan studi kelayakan usaha untuk :

a)      Melihat layak atau tidaknya suatu usaha yang diberi pinjaman.

b)      Seberapa besar pinjaman yang dapat diberikan kepada usaha tersebut.

4.      Pemerintah, memerlukan studi kelayakan usaha untuk :

Menetapkan kebijakan dan skala prioritas. Penghematan devisa negara, penggalakan ekspor nonmigas, dan pemakaian tenaga kerja massal merupakan contoh dari kebijakan pemerintah. Usaha-usaha yang membantu kebijakan pemerintah inilah yang diprioritaskan untuk dibantu, misalnya dengan subsidi dan keringanan lainnya.

2.3 Aspek – aspek Studi Kelayakan Usaha

Menurut Husein Umar (2007), ruang lingkup analisis kelayakan bisnis meliputi beberapa aspek. Aspek – aspek tersebut adalah sebagai berikut :

1)      Aspek Pasar dan Pemasaran

Dalam kaitan dengan studi kelayakan suatu usaha, aspek pasar dan pemasaran merupakan salah satu aspek yang paling penting. Hal ini disebabkan aspek pasar dan pemasaran sangat menentukan hidup matinya suatu perusahaan.

Evaluasi aspek pasar dan pemasarannya sangat penting dilakukan karena tidak ada usaha yang berhasil tanpa adanya permintaan atas barang atau jasa yang dihasilkan oleh perusahaan tersebut. Pada dasarnya analisis pasar dan pemasaran bertujuan untuk mengetahui luas pasar dan pertumbuhan permintaan dari produk yang bersangkutan.

2)      Aspek Teknik dan Teknologi

Evaluasi aspek teknis ini mempelajari kebutuhan – kebutuhan teknis perusahaan, seperti jenis teknologi yang dipakai, kualitas (bahan baku dan proses produksi), lokasi atau letak pabrik, tata letak pabrik, dan perencanaan jumlah produksi.

3)      Aspek Manajemen

Aspek manajemen yang dievaluasi ada dua macam, yang pertama manajemen saat pembangunan pabrik dan yang kedua manajemen saat pabrik telah dioperasikan. Dalam pembangunan pabrik, telaah manajemennya antara lain menyusun rencana kerja, siapa saja yang terlibat, bagaimana mengkoordinasikan dan mengawasi pelaksanaan proyek dengan sebaik – baiknya. Sedangkan untuk telaah operasional proyek antara lain menentukan bentuk badan usaha, jenis – jenis pekerjaan, struktur organisasi serta sumber daya manusia.

4)      Aspek Yuridis

Evaluasi terhadap aspek yuridis perlu dilakukan, bagi pemilik perusahaan , evaluasi ini berguna antara lain untuk kelangsungan hidup perusahaan serta dalam rangka meyakinkan para kreditur  dan investor bahwa pabrik yang akan dibuat tidak menyimpang dari aturan yang berlaku. Seperti diketahui dalam suatu perusahaan dimana banyak pihak – pihak yang berkepentingan bergabung, dapat saja terjadi pelanggaran – pelanggaran terhadap kewajiban dari masing – masing pihak, sehingga penegakan aturan menjadi penting untuk dilaksanakan.

5)      Aspek Lingkungan

Pertumbuhan dan perkembangan perusahaan tidak dapat dilepaskan dari lingkungan sekitarnya. Lingkungan disini terbagi menjadi lingkungan hidup dan lingkungan sosial.

6. Aspek Finansial

Studi kelayakan terhadap aspek finansial perlu menganalisis bagaimana prakiraan aliran kas yang terjadi. Pada umumnya ada empat metode yang biasa dipertimbangkan untuk dipakai dalam penilaian aliran kas dari suatu investasi, yaitu metode Net Present Value (NPV) dan Internal Rate of Return (IRR), Payback Period, Profitability Index.

1.      Net present value ( NPV )

         Metode ini menghitung selisih antara nilai sekarang investasi dengan nilai sekarang penerimaan kas bersih di masa yang akan datang.. Adapun rumus yang akan digunakan untuk menentukan nilai Net Present Value ( NPV ) adalah sebagai berikut :

Dimana :   CFt  =  Aliran kas per tahun pada periode t

             Io =  Investasi awal pada tahun 0

             K =   suku bunga (discount rate)

    Maka kriteria penilaian adalah sebagai berikut :

a.       Jika NPV > 0 ( NPV Positif ), usulan proyek diterima.

b.      Jika NPV < 0 ( NPV Negatif ), usulan proyek ditolak.

c.       Jika NPV = 0 ( NPV Netral ), nilai perusahaan tetap walau usulan proyek diterima atau ditolak.

2.      Internal Rate of Return ( IRR )

Metode ini digunakan untuk mencari tingkat suku bunga yang menyamakan nilai sekarang investasi dengan nilai sekarang penerimaan kas bersih di masa yang akan datang. Rumus yang dipakai seperti di bawah ini :

                  Dimana :

                  NPV₁ = NPV yang didapat pada tingkat suku bunga yang     berlaku.

                  NPV₂ = NPV yang didapat pada tingkat suku bunga yang bersangkutan

                        i₁ = Tingkat suku bunga yang berlaku

                        i₂ = Tingkat suku bunga yang dimisalkan

            Kriteria penilaiannya adalah sebagai berikut :

a.       Jika IRR > tingkat suku bunga, maka proyek dikatakan layak

b.      Jika IRR < tingkat suku bunga, maka proyek dikatakan tidak layak.

3.      Payback Period

Payback period adalah periode yang diperlukan untuk menutup kembali pengeluaran investasi dengan menggunakan aliran kas, yang hasilnya merupakan satuan waktu. Dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Maka kriteria penilaian adalah, jika Payback Period lebih pendek waktunya dari pada maksimum Payback Period, usulan investasi dapat diterima. Maksudnya jika didapatkan nilai PP sebesar 5 tahun, berarti investasi akan kembali dalam jangka waktu 5 tahun.

4. Profitability Index ( PI )

         Pemakaian metode profitability index ( PI ) ini caranya adalah dengan menghitung melalui perbandingan antara Net Present Vaalue (NPV) dengan investasi. Perhitungan profitability index dapat menggunakan rumus berikut :

Kriteria penilaian : - Jika PI>1, maka usulan proyek dapat dikatakan menguntungkan

-    Jika PI < 1, maka usulan proyek tidak menguntungkan

Kriteria ini erat hubungannya dengan kriteria NPV, dimana jika NPV suatu proyek dikatakan layak ( NPV > 0 ), maka menurut kriteria PI juga layak ( PI > 1 ).

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Lokasi Penelitian

Dalam pengambilan data yang diperlukan, maka penulis melakukan penelitian pada bagian – bagian yang mencakup aspek financial. Penelitian dilakukan pada Industri Kecil dan Menengah Kipang “ Harmen “ yang beralamat di Sungai Pasak, Pariaman Tengah, Pariaman.

                   

3.2 Jenis Penelitian

Penelitian ini merupakan penelitian yang dilakukan secara deskriptif yaitu penelitian yang dilakukan dengan cara mencari informasi yang telah tersedia di lapangan yang menggambarkan keadaan apa adanya, dengan pengamatan secara langsung ke lapangan. Dimana jenis penelitiannya adalah kuantitatif, dalam penelitian ini data akan diolah secara kuantitatif.

3.3    Variabel Penelitian

Adapun yang menjadi variabel penelitian dalam penelitian yang penulis lakukan yakni :

a.       Variabel Bebas

Segala macam biaya yang dikeluarkan oleh usaha kipang “Harmen“ kota Pariaman untuk melakukan proses produksi, mencakup juga modal tetap, dan modal kerja.

b.      Variabel Terikat

Net Present Value ( NPV ), Internal Rate of Return ( IRR ), Payback Period, Profitability Index.

3.4    Teknik Pengumpulan Data

Untuk mengumpulkan data yang diperlukan, penulis menggunakan metode sebagai berikut :

1)      Wawancara

Yaitu dengan tanya jawab serta diskusi dengan pemilik dan tenaga kerja yang terlibat langsung dalam proses produksi. Selain itu, penulis melakukan diskusi dengan pembimbing lapangan.

2)      Observasi

Yaitu dengan melakukan pengamatan langsung ke lapangan terhadap kegiatan produksi yang dilakukan oleh tenaga kerja langsung.

3)      Studi Kepustakaan

Yaitu mengumpulkan data secara teoritis yang bersumber dari buku – buku pustaka, makalah, dan internet.

3.5    Teknik Analisis Data

Data yang telah dikumpulkan di lapangan dikelompokkan sesuai dengan sifat dan peruntukannya, selanjutnya data dianalisis dengan kriteria penilaian keuangan yang lazim digunakan, antara lain :

1)      Net Present Value ( NPV )

2)      Internal Rate Of Return ( IRR )

3)      Payback Period ( PP )

4)      Profitability Index ( PI )            

BAB IV

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Penelitian

4.1.1 Profil Singkat Perusahaan

Usaha kipang “Harmen“ terletak di Sungai  Pasak, Pariaman Tengah, kota Pariaman. Usaha ini berdiri pada tahun 1987. Nama Harmen sendiri berasal dari nama anak bungsunya yang lahir pada tahun 1987 juga. Nama pemilik usaha ini adalah Ibu Nurhayati. Usaha kipang “ Harmen“ awalnya hanya memiliki dua pekerja yaitu pemilik dan suaminya, karena pada saat itu usaha yang mereka rintis masih sangat kecil. Seiring berjalannya waktu, usaha ini pun mengalami kemajuan yang pesat, hingga sekarang ini mampu mempekerjakan 9 orang tenaga kerja. Pemasarannya pun sudah mencakup sebagian wilayah Sumatera Barat, diantaranya Pasaman, Pariaman, Padang Pariaman, Padang, Padang Panjang, dan sebagainya. Pada tahun 2006, usaha kipang “ Harmen “ ini telah memiliki izin PIRT No.215137701023. Selain itu usaha ini juga mengikuti pelatihan – pelatihan yang diselenggarakan oleh Dinas Koperasi Perindustrian dan Perdagangan Kota Pariaman, diantaranya adalah pelatihan CEFE, packing kemasan produk, sanitasi dan manajemen usaha kecil dan menengah, dan manajemen perusahaan.

4.1.2 Aspek Pemasaran

Pemasaran dari usaha kipang “Harmen“ ini telah mencakup sebagian dari wilayah Sumatera Barat, diantaranya Pasaman, Pariaman, Padang Pariaman, Padang,  Padang Panjang, dan sebagainya.

Sistem pemasarannya adalah sistem langsung bayar (ada uang ada barang). Produk biasanya langsung dipasarkan kepada pedagang kelontong ataupedagang eceran , dan pedagang keliling, maupun pada konsumen langsung.

4.1.3 Aspek Teknik dan Teknologi

Aspek teknik dan teknologi ini akan menjelaskan mengenai lokasi usaha, jenis teknologi yang dipakai, kualitas (bahan baku dan proses produksi), tata letak pabrik, dan jumlah produksi.

1.      Lokasi Usaha

Usaha kipang “ Harmen “ ini terletak di kelurahan Sungai Pasak, Pariaman Tengah, kota Pariamn. Dimana merupakan daerah pemukiman yang dikelilingi oleh areal persawahan. Berjarak ± 4 Km dari pasar Pariaman. Lokasi usaha kipang “ Harmen “ ini cukup strategi, karena tidak jauh dengan pasar. Hal ini tetntu saja sangat menguntungkan bagi perusahaan, karena jarak lokasi cukup dekat dengan sumber bahan baku ( pasar Kota Pariaman ) dan cukup dekat dengan daerah pemasaran, sehingga dapat menghemat biaya transportasi bahan baku.

2.   Jenis Teknologi yang Digunakan

g digunakan oleh usaha ini dalam proses pembuatan kipang kacang, kipang beras ketan putih, dan kipang beras ketan hitam adalah sebagai berikut :

                 Tabel 4.2 Jenis Mesin dan Peralatan Tahun 2009

No.	JENIS PERALATAN/MESIN		JUMLAH	TOTAL HARGA
1.		Wajan Besar	5 Unit	750.000
2.		Papan Cetak Kayu	5 unit	125.000
3.		Pisau	10 unit	50.000
4.		Mesin pengupas kulit ari	1 unit	800.000
5.		Ransang Jaring	3 Unit	450.000
6.		Kompor besar	2 Unit	400.000
7.		Kompor kecil	2 Unit	100.000
8.		Tungku Biasa	1 unit	200.000
9.		Tungku + tabung minyak	1 unit	250.000
10.		Serok	2 unit	70.000
11.		Penyodok	3 unit	75.000
12.		Panci perebus gula	2 unit	70.000
13.		Pengaduk gula dan pengaduk kipang	2 set	30.000
14.		Wajan Sedang	2 unit	80.000
15.		Rak toko	3 unit	600.000
16.		Botol	10 unit	5.000
17.		Baskom	10 unit	200.00
JUMLAH				4.255.000

                       Sumber : Usaha Kipang “ Harmen “, 2009.

3. Kualitas ( Bahan Baku dan Proses Produksi)

a) Bahan Baku

Dalam pembuatan produk kipang kacang, bahan bakunya adalah kacang tanah, gula saka, garam, dan vanili. Untuk produk kipang beras ketan hitam bahan bakunya adalah beras ketan hitam, gula saka, garam, minyak goreng, dan vanili. Sedangkan untuk pembuatan produk kipang beras ketan putih bahan bakunya adalah beras ketan putih, gula merah, garam, vanili, dan minyak goreng. Semua bahan baku yang dipakai berasal dari lokal dan kota dalam provinsi Sumatera Barat. Sehingga usaha kipang “Harmen“ ini tidak pernah mengalami kesulitan bahan baku. Selain bahan baku pembuatan produknya berasal dari Kota Pariaman, pemilik usaha ini juga telah memiliki langganan untuk membeli bahan baku, sehingga bahan baku selalu tersedia. Pada usaha ini menghasilkan tiga produk, namun yang penjualannya paling banyak adalah produk kipang kacang. Untuk lebih jelasnya mengenai pemakaian bahan baku per tahun, dapat dilihat di tabel di bawah ini :

 Tabel 4.3 Jenis dan Kebutuhan Bahan Baku Kipang Kacang  Tahun 2009

No.	JENIS BAHAN BAKU	JUMLAH	HARGA SATUAN BAHAN BAKU	NILAI BAHAN BAKU (Rp. 000)	ASAL BAHAN BAKU
1.	Kacang Tanah	1.000 Kg	12.000/Kg	12.000	Pariaman
2.	Gula Saka	900  Kg	8.500 / Kg	7.650	Pariaman
3.	Garam	12 Kg	4.000 / Kg	48	Pariaman
4.	Vanili	12 Kg	8.000 / Kg	96	Pariaman
JUMLAH				19.744

    Sumber : Usaha Kipang “Harmen“, 2009

          Tabel 4.4 Jenis dan Kebutuhan Bahan Baku Kipang Beras Ketan Hitam

        Tahun 2009

No.	JENIS BAHAN BAKU	JUMLAH	HARGA SATUAN BAHAN BAKU (Rp.)	NILAI BAHAN BAKU (RP. 000)	ASAL BAHAN BAKU
1.	Beras Ketan Hitam	1.200 Kg	11.000 /Kg	13.200	Pariaman
2.	Gula Saka	1050 Kg	8.500 / Kg	8.925	Pariaman
3.	Minyak Goreng	400 Kg	10.000 / Kg	4.000	Pariaman
4.	Garam	12 Kg	4.000 / Kg	48	Pariaman
5.	Vanili	12 Kg	8.000 / Kg	96	Pariaman
	JUMLAH			26.269

     Sumber : Usaha Kipang “Harmen”, 2009

Tabel 4.5 Jenis dan Kebutuhan Bahan Baku Kipang Beras Ketan Putih

Tahun 2009

No.	JENIS BAHAN BAKU	JUMLAH	HARGA SATUAN BAHAN BAKU (Rp.)	NILAI BAHAN BAKU (RP. 000)	ASAL BAHAN BAKU
1.	Beras Ketan Putih	1.200 Kg	11.000 /Kg	13.200	Pariaman
2.	Gula Saka	1050 Kg	8.500 / Kg	8.925	Pariaman
3.	Minyak Goreng	400 Kg	10.000 / Kg	4.000	Pariaman
4.	Garam	12 Kg	4.000 / Kg	48	Pariaman
5.	Vanili	12 Kg	8.000 / Kg	96	Pariaman
	JUMLAH			26.269

    Sumber : Usaha Kipang “Harmen”, 2009

Tabel 4.6 Jenis dan Kebutuhan Bahan Penolong Tahun 2009

No.	JENIS BAHAN PENOLONG	JUMLAH	HARGA SATUAN (Rp.)	NILAI BAHAN PENOLONG (RP. 000)	ASAL BAHAN PENOLONG
1.	Plastik	480  Kg	25.000 /Kg	12.000	Padang
2.	Minyak Tanah	2.500 L	3.300 / L	7.920	Pariaman
3.	Kayu Bakar	-	-	1.200	Pariaman
	JUMLAH			21.120

    Sumber : Usaha Kipang “Harmen”, 2009

b) Proses Produksi

Pada usaha kipang “Harmen“ ini, produk yang dihasilkan adalah multi produk (ada tiga macam produk), produk yang dihasilkan itu berbasis pada bahan baku kacang tanah dan beras ketan. Namun, volume penjualan terbesar pada usaha kipang “ Harmen “ ini adalah produk kipang kacang. Maka dari itu, proses pengolahan yang akan di bahas adalah  mengenai pembuatan kipang kacang (proses pembuatan kipang beras ketan sama dengan kipang kacang). Langkah – langkah dalam proses pembuatan kipang kacang pada usaha kipang “ Harmen “ Kota Pariaman, adalah sebagai berikut :

a. Penyiapan bahan baku

Bahan baku yang digunakan adalah kacang tanah  , gula merah, garam halus, dan vanili. Kacang tanah disangrai, dibuang kulit arinya kemudian dilakukan penyortiran. Untuk satu kali proses pembuatan kipang kacang, dibutuhkan kacang tanah sebanyak 3,5L atau setara dengan 2,8 Kg, gula merah 1 Kg, vanili 1 sdt, dan1 sdt garam halus. Untuk kipang beras ketan hitam dan beras ketan putih, penyiapan bahan bakunya adalah sebagai berikut :

1)      Beras ketan hitam atau putih dicuci bersih, lalu dikukus hingga matang.

2)      Beras ketan yang sudah masak di jemur hingga kering.

3)      Setelah dijemur, beras ketan digoreng hingga garing.

4)      Takaran untuk pembuatan kipang beras sama dengan pembuatan kipang kacang.

b. Proses pemasakan

Gula merah yang telah ditimbang kemudian dimasak hingga berbentuk cairan yang kental. Ketika akan diangkat, ditambahkan garam dan vanili ke dalam cairan gula merah.

c.       Proses pencampuran

     Gula merah yang telah mengental dicampur dengan kacang tanah.

d.      Proses Pengadukan

Kacang tanah yang telah dicampurkan dengan cairan kental gula merah diaduk agar merata. Proses pengadukan ini harus cepat, karena kalau tidak cepat cairan gula merah akan mengeras, sehingga sulit menyatu dengan kacang tanah.

e.       Proses pencetakan

Proses pencetakan ini meliputi proses perataan kipang kacang dan pemotongan sesuai dengan ukuran papan cetak yang telah disediakan.

f.       Proses pengemasan

Kipang kacang yang telah dipotong – potong kemudian dikemas. Kemasan yang digunakan adalah plastik (propylene), dimana kipang kacang diletakkan pada plastik, kemudian plastik ini direkatkan dengan api dari lilin ( proses pengemasan manual ).

4.1.6 Aspek Lingkungan

Dalam aspek lingkungan ini, hal yang akan dibahas adalah mengenai lingkungan sosial dan lingkungan hidup. Usaha kipang “ Harmen “ ini , menghasilkan limbah berupa kulit ari kacang tanah. Limbah ini dimanfaatkan sebagai campuran pakan ternak oleh pemilik dan warga sekitar pabrik. Sehingga limbah yang dihasilkan oleh usaha ini tidak mencemari lingkungan, dan tidak berbahaya.

Usaha kipang “ Harmen “ ini memberikan dampak yang positif dan sangat baik bagi lingkungan sosial ( masyarakat ). Dimana dengan berdirinya usaha kipang “Harmen“ ini, dapat menyerap tenaga kerja yang ada di Kota Pariaman, khususnya Pariaman tengah. Hal ini dikarenakan tenaga kerja yang ada pada usaha ini sebagian besar merupakan tetangga sekitar lokasi usaha.

4.1.7  Aspek Finansial

Dalam melakukan analisis kelayakan, aspek finansial merupakan faktor yang menentukan, artinya betapa pun aspek lain seperti aspek teknis dan pemasaran mendukung, namun tidak ada dana maka akan sia – sia. Tujuan dari analisa finansial ini adalah untuk memperkirakan berapa lama waktu pengembalian investasi dan keuntungan yang diperoleh, serta memberikan kesimpulan apakah usaha yang dilakukan layak atau tidak layak.

1.      Modal Tetap

Modal tetap adalah sejumlah dana atau aset lain yang dapat dinilai sebagai dana yang dibutuhkan untuk menyediakan atau pengadaan prasarana dan sarana produksi, dana, tersebut dihitung mulai dari bisnis masih dalam bentuk gagasan sampai dengan bisnis beroperasi secara komersil (Yunizurwan, 2009). Dimana contoh dari modal tetap adalah tanah, bangunan, mesin dan peralatan, dan sebagainya. Adapun besarnya modal tetap yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :

Tabel 4.9 Modal Tetap Usaha Kipang “ Harmen “ Tahun 2009

No.	Deskripsi	Biaya	Jumlah
1.	Tanah Pembelian tanah	Rp.11.500.000	Rp. 11.500.000
2.	Bangunan Bangunan Pabrik Gudang Toko dan Kantor	Rp. 20.000.000 Rp. 10.000.000 Rp. 5.000.000	Rp. 35.000.000
3.	Mesin dan Peralatan Wajan Besar 5 bh x Rp. 150.000 Mesin Pengupas kulit ari 1 unit x Rp. 800.000 Papan cetak 5 bh x Rp. 25.000 Pisau 10 bh x Rp. 5.000 Kompor besar 2 bh x Rp. 200.000 Kompor kecil 2 bh x Rp. 50.000 Tungku biasa 1 unit x Rp. 200.000	Rp. 750.000 Rp. 800.000 Rp. 125.000 Rp.   50.000 Rp. 400.000 Rp. 100.000 Rp. 200.000
	Lanjutan
No.	Deskripsi	Biaya	Jumlah
	Tungku dan tabung minyak 1 unit x Rp.250.000 Serok 2 bh x Rp. 35.000 Ransang 3 bh x Rp. 150.000 Penyodok 3 bh x Rp. 25.000 Panci perebus gula 2 bh x Rp. 35.000 Pengaduk gula dan kipang 2 set x Rp. 15.000 Wajan sedang 2 bh x Rp. 40.000 Rak toko 3 bh x Rp. 200.000 Botol 10 bh x Rp. 500	Rp. 250.000 Rp.   70.000 Rp. 450.000 Rp.   75.000 Rp.   70.000 Rp.   30.000 Rp.   80.000 Rp. 600.000 Rp.     5.000	Rp. 4.055.000
4.	Inventaris Meja dan kursi 1 unit x Rp. 200.000 Lemari kayu 1 unit x Rp. 100.000 Telepon 1 unit x Rp. 75.000	Rp. 200.000 Rp. 100.000 Rp.   75.000	Rp. 375.000
5.	Kendaraan Pick up 1 unit x Rp. 60.000.000	Rp. 60.000.000	Rp. 60.000.000
6.	Izin – izin Izin PIRT	Rp. 500.000	Rp. 500.000
Total Modal Tetap			Rp. 111.430.000

Sumber : Usaha Kipang “ Harmen “, 2009.

2.   Modal Kerja

Modal kerja adalah sejumlah dana yang disediakan untuk menjamin kelancaran produksi. Modal kerja merupakan dana yang menjembatani mulai saat pembelian bahan baku sampai dengan diterimanya hasil penjualan. Dengan demikian modal kerja disebut juga modal lancar. Yang dihitung dalam modal kerja adalah semua biaya yang ada dalam biaya produksi selama 1 tahun, kecuali biaya penyusutan dan premi asuransi. Jumlahnya dihitung untuk jangka waktu dari pembelian bahan baku hingga diterimanya hasil penjualan (Yunizurwan, 2009). Dalam hal ini modal kerja atau modal lancar yang dipakai adalah selama 2 bulan.  Berikut ini adalah uraian dari modal kerja pada usaha kipang “ Harmen “ :

       Tabel 4.10 Modal Kerja (2 bulan ) Usaha Kipang “ Harmen “ Tahun 2009

No.	Deskripsi	Biaya
1.	Bahan baku kipang kacang 2/12 x Rp. 19.744.000 Bahan baku kipang beras ketan hitam 2/12 x Rp. 26.269.000 Bahan baku kipang beras ketan putih 2/12 x Rp. 26.269.000	Rp. 3.290.667 Rp. 4.378.167 Rp. 4.378.167
2.	Biaya operasi pabrik Listrik 2/12 x Rp. 2.160.000	Rp. 360.000
3.	Upah tenaga kerja langsung 2/12 x Rp. 32.640.000	Rp. 5.440.000
4.	Biaya operasi kantor Telepon 2/12 x Rp. 900.000 Listrik 2/12 x Rp. 1.080.000	Rp. 150.000 Rp. 180.000
5.	Biaya bahan bakar pabrik 2/12 x Rp. 9.120.000	Rp. 1.520.000
6.	Biaya lain – lain 2/12 x Rp. 960.000	Rp. 160.000
7.	Biaya pemeliharaan dan perawatan 2/12 x Rp. 19.886.000	Rp. 3.314.333
8.	Gaji tenaga kerja tak langsung Gaji pimpinan 2/12 x Rp. 24.000.000 Gaji sopir 2/12 x Rp. 1.440.000	Rp. 4.000.000 Rp. 240.000
9.	Biaya umum 2/12 x Rp. 1.200.000	Rp. 200.0000
10.	Jumlah produksi yang belum terjual ( 2 bln )	Rp. 0
11.	Biaya bahan bakar kendaraan 2/12 x Rp. 2.160.000	Rp. 360.000
12.	Biaya Pembungkusan 2/12 x Rp. 12.000.000	Rp. 2.000.000
Jumlah Modal Kerja		Rp. 29.971.333

Sumber : Usaha Kipang “ Harmen “ , 2009.

Jumlah modal yang harus disediakan = Modal tetap + Modal Kerja

= Rp. 111.430.000 + Rp. 29.971.333

                                                = Rp. 141.401.333

3.    Biaya Penyusutan

Metode yang digunakan dalam perhitungan penyusutan pada usaha kipang “Harmen” adalah metode garis lurus. Disini telah didapatkan nilai buku pada saat dilakukan evaluasi. Perhitungannya adalah sebagai berikut :

a. Nilai buku bangunan  = Rp. 35.000.000, umur ekonomis 20 tahun

   Penyusutan per tahun  = 1/20 (35.000.000) = 1.750.000

   Usia ekonomis industri = 6 tahun, maka nilai sisa = (20-6)x1.750.000 = 24.500.000

b. Nilai buku mesin produksi = Rp. 4.055.000, umur ekonomis = 6 tahun

   Penyusutan per tahun    = 1/6 (4.055.000) = 675.000

Usia ekonomis industri = 6 tahun, maka nilai sisa = (6-6)x675.000 = 0

c. Nilai buku inventaris   = Rp.375.000, umur ekonomis 6 tahun

   Penyusutan per tahun   = 1/6 (375.000) = 62.500

   Usia ekonomis industri = 6 tahun, maka nilai sisa = (6-6)x62.500 = 0

d. Nilai buku kendaraan  = Rp. 60.000.000, umur ekonomis 10 tahun

   Penyusutan per tahun   = 1/10 (60.000.000) = 6.000.000

   Usia ekonomis industri  = 6 tahun, maka nilai sisa = (10-6)x6.000.000= 24.000.000

e. Nilai buku izin           = Rp. 500.000, umur ekonomis 6 tahun

   Penyusutan per tahun = 1/6 (500.000) = 83.333

   Usia ekonomis industri = 6 tahun, maka nilai sisa = (6-6)x83.333 = 0

            Dariperhitungan di atas maka didapatkan penyusutan per tahun serta nilai sisa dari aktiva yang disusutkan per tahun. Untuk lebih jelasnya mengenai besarnya penyusutan dan nilai sisanya, dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel 4.11 Biaya Penyusutan Usaha Kipang “Harmen“ Tahun 2009

Keterangan	Nilai Buku	Umur ekonomis ( Tahun )	Penyusutan Per Tahun	Nilai sisa
Bangunan	Rp. 35.000.000	20	Rp.1.750.000	24.500.000
Mesin Produksi	Rp.4.055.000	6	Rp.    675.000	0
Inventaris	Rp. 375.000	6	Rp.     62.500	0
Kendaraan	Rp.60.000.000	10	Rp.6.000.000	24.000.000
Izin	Rp. 500.000	6	Rp.      83.333	0
Jumlah			Rp. 8.570.833	48.500.000

Sumber : Diolah Sendiri

4.    Biaya Produksi ( 1 tahun )

   Pada usaha kipang “Harmen“, dilakukan analisis kelayakan usaha dalam periode 1 tahun yakni pada tahun 2009, maka dihitung biaya produksi selama 1 tahun (biaya produksi selama tahun 2009), dimana dalam 1 tahun tersebut terdapat 96 hari kerja efektif. Biaya produksi adalah biaya yang dikeluarkan pada saat proses produksi (untuk menghasilkan produk). Biaya produksi ini terbagi menjadi dua, yakni biaya tetap dan biaya variabel.

a.    Biaya Tetap

Biaya tetap merupakan biaya – biaya yang harus dikeluarkan, dimana jumlahnya relatif tetap atau tidak dipengaruhi oleh volume produksi. Pada biaya tetap ini termasuk juga di dalamnya penyusutan, biaya pemeliharaan, dan premi asuransi, Dimana pada biaya pemeliharaan dan perawatan dikenakan sebesar 20%, sedangkan untuk premi asuransi dikenakan sebesar 1%. Adapun biaya tetap pada usaha kipang “ Harmen “ adalah sebagai berikut :

Tabel 4.12 Biaya Tetap Usaha Kipang “ Harmen “ Tahun 2009

No.	Deskripsi	Biaya	Jumlah
1.	Biaya operasi kantor Telepon Rp. 75.000/bln x 12 bln Listrik Rp. 90.000/bln x 12 bln	Rp.    900.000 Rp. 1.080.000	Rp. 1.980.000
2.	Penyusutan Bangunan          1/20 x Rp. 35.000.000 Mesin Produksi 1/6 x Rp.   4.055.000 Inventaris           1/6 x Rp.      375.000 Kendaraan          1/10x Rp.60.000.000 Izin                     1/6 x Rp.     500.000	Rp.   1.750.000 Rp.      675.000 Rp.        62.500 Rp. 6.000.000 Rp.        83.333	Rp. 8.570.833
3.	Biaya Pemeliharaan dan Perawatan Bangunan           20% x Rp. 35.000.000 Mesin Produksi 20% x Rp. 4.055.000 Inventaris           20% x Rp. 375.000 Kendaraan          20% x Rp. 60.000.000	Rp.   7.000.000 Rp.      811.000 Rp.        75.000 Rp. 12.000.000	Rp. 19.886.000
4.	Premi asuransi Bangunan            1% x Rp. 35.000.000 Mesin Produksi  1% x Rp.    4.055.000 Inventaris            1% x Rp.      375.000 Kendaraan           1% x Rp. 60.000.000 Karyawan            1% x Rp. 52.080.000 Produk yang belum terjual  1% x Rp. 0 Bahan baku         1% x Rp. 72.282.000	Rp. 350.000 Rp.   40.550 Rp.     3.750 Rp. 600.000 Rp. 520.800 Rp. 0 Rp. 722.820	Rp. 2.237.920
4.	Gaji pimpinan Rp. 2.000.000/bln x 12 bln Gaji sopir Rp. 120.000/bln x 12 bln	Rp. 24.000.000 Rp.   1.440.000	Rp. 25.440.000
5.	Biaya Umum Rp. 100.000/bln x 12 bln	Rp. 1.200.000	Rp.   1.200.000
6.	Suku Bunga Bank 13%
Jumlah Biaya Tetap			Rp. 59.314.753

Sumber : Diolah Sendiri

b.   Biaya Variabel

Biaya variabel merupakan biaya – biaya yang jumlahnya selalu berubah sesuai dengan volume produksi. Adapun yang termasuk ke dalam kelompok biaya variabel pada usaha kipang “Harmen” ini terlihat pada tabel berikut :

Tabel 4.13 Biaya Variabel Usaha Kipang “Harmen “ Tahun 2009

No.	Deskripsi	Biaya	Jumlah
1.	Biaya bahan baku a)       Kipang Kacang Kacang tanah 1000Kg x Rp12.000/Kg Gula saka 900Kg x Rp8.500/Kg Garam 12Kg x Rp 4.000/Kg Vanili 12Kg x Rp. 8.000/Kg b)       Kipang Beras Ketan Putih Beras ketan putih 1200KgxRp11.000/Kg Gula saka 1050Kg x Rp. 8.500/Kg Minyak goring 400Kg x Rp. 10.000 Garam 12Kg x Rp. 4.000 Vanili 12Kg x Rp. 12.000 c)       Kipang Beras Ketan Hitam Beras ketan hitam1200KgxRp11.000/Kg Gula saka 1050Kg x Rp8.500/Kg Minyak goring 400Kg x Rp10.000/Kg Garam 12Kg x Rp 4.000/Kg Vanili 12Kg x Rp 12.000/Kg	Rp. 12.000.000 Rp. 7.650.000 Rp. 48.000 Rp.96.000 Rp. 13.200.000 Rp. 8.925.000 Rp. 4.000.000 Rp.48.000 Rp.96.000 Rp. 13.200.000 Rp. 8.925.000 Rp.4.000.000 Rp. 48.000 Rp.96.000	Rp. 19.744.000 Rp. 26.269.000 Rp. 26.269.000
2.	Biaya operasional pabrik Listrik Rp. 180.000 x 12 bln	Rp. 2.160.000	Rp.   2.160.000
3.	Upah tenaga kerja langsung Pencetak 2org x Rp.1.500/ctk x 60 ctk x 96HKE Perendang 1org x Rp. 30.000/hr x 96 HKE Penggoreng 1org x Rp. 30.000/hr x 96 HKE Pembungkus 4org x Rp. 25.000/hr x 96 HKE	Rp. 17.280.000 Rp. 2.880.000 Rp. 2.880.000 Rp. 9.600.000	Rp. 32.640.000
4.	Biaya bahan bakar kendaraan ( pick up ) 5L/hr x 96 HKE x Rp. 4.500	Rp. 2.160.000	Rp. 2.160.000

5.	Biaya bahan bakar pabrik Minyak tanah 25L/hari x 96 HKE x Rp. 3.300/L Kayu Bakar Rp. 100.000/bln x 12 bln	Rp. 7.920.000 Rp. 1.200.000	Rp. 9.120.000
6.	Biaya Pembungkusan Plastik 5 Kg/hari x 96 HKE x Rp. 25.000	Rp. 12.000.000	Rp. 12.000.000
7.	Biaya lain – lain Rp. 10.000 x 96 HKE	Rp. 960.000	Rp.      960.000
Jumlah			Rp. 131.322.000

Sumber : Diolah Sendiri

Maka biaya produksi selama 1 tahun adalah :

Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

                          = Rp. 59.314.753 + Rp. 131.322.000

                          = Rp.190.636.753

4.2    Pembahasan

4.2.1 Aspek Pemasaran

Penjualan produk dari usaha kipang “ Harmen “ ini sangat lancar, hal ini dapat dilihat pada tidak adanya produk yang tersisa. Pada usaha ini, produk terjual semua, sehingga dapat disimpulkan bahwasanya usaha ini tidak mengalami kendala pada aspek pemasaran. Untuk pengembangan dan peningkatan usaha hendaknya dilakukan perluasan pasar.

4.2.2 Aspek Tekknik dan Teknologi

Usaha kipang “Harmen“ ini cukup baik dari segi aspek teknik dan teknologi (dapat dilihat pada penjelasan pada hasil penelitian). Usaha ini memiliki lokasi yang cukup strategis (hal ini dikarenakan letak lokasi pabrik dengan pasar cukup dekat, sehingga dapat menghemat biaya transportasi bahan baku). Kualitas produk sangat dipengaruhi oleh kualitas bahan baku dan proses produksi. Dalam hal ini bahan baku yang digunakan adalah bahan baku lokal (Pariaman), kualitas dari bahan baku lokal cukup baik, bahan baku mudah diperoleh, karena sumber bahan baku dekat dengan pabrik selain itu pemilik memiliki langganan, sehingga bahan baku cukup tersedia. Sedangkan proses produksi yang dilakukan sudah baik, hal ini dapat dilihat pada diagram alir pembuatan kipang kacang (pada lampiran 1). Teknologi yang digunakan oleh usaha ini masih cukup sederhana dimana usaha ini kebanyakan menggunakan tenaga manusia dan semua peralatan yang digunakan juga sederhana (masih manual). Jumlah produksi pada usaha kipang “Harmen” ini adalah 30.000 pack untuk kipang kacang, 15.000 pack untuk kipang beras ketan hitam, dan 15.000 pak untuk beras ketan putih. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel 4.8 (pada hasil penelitian mengenai aspek teknik dan teknologi).

4.2.3 Aspek Manajemen

Usaha kipang “ Harmen “ ini juga menerapkan system bentuk garis ( Line Organitation ), dimana bentuk organisasi ini merupakan tipe organisasi yang bentuknya sederhana yang muncul akibat adanya otoritas garis yang disusun secara hierarki ( tingkatan ) yang terdapat dalam semua organisasi. Dengan kata lain, dalam organisasi garis ini, hubungan antara atasan dengan bawahan dapat dilakukan dengan secara langsung, baik itu perintah maupun memberikan pertanggungjawaban kepada atasan. Struktur organisasi dapat dilihat pada lampiran 3.

4.2.4 Aspek Yuridis

Dalam aspek yuridis ini, usaha kipang “ Harmen “ memiliki jaminan keamanan dari segi hukum, hal ini dikarenakan usaha kipang “ Harmen “ ini telah memenuhi perizinan yang diwajibkan bagi industri kecil dan menengah.

4.2.5 Aspek Lingkungan

Usaha kipang “ Harmen “ ini, menghasilkan limbah yang dimanfaatkan sebagai campuran pakan ternak oleh pemilik dan warga sekitar pabrik. Sehingga limbah yang dihasilkan oleh usaha ini tidak mencemari lingkungan, dan tidak berbahaya. Selain itu usaha ini memberikan dampak yang positif dan sangat baik bagi lingkungan sosial (masyarakat sekitar lokasi pabrik). Dimana dengan berdirinya usaha kipang “Harmen“ ini, dapat menambah penghasilan masyarakat sekitar, terutama yang menjadi pekerja di usaha kipang “Harmen”.

4.2.6 Aspek Finansial

a. Harga Pokok    

Maka harga pokok/unit = Biaya produksi 1 tahun

                                                     Jumlah produksi 1 tahun

                                                  =  Rp. 190.636.753     =  Rp. 3.177 /pack

                                                             60.000 pack                 (pembulatan)

Harga jual kipang kacang, kipang beras ketan hitam, dan kipang beras ketan putih adalah Rp. 7.000/pack. Maka harga pokok produksi lebih kecil dari harga penjualan ( Rp. 3.177  < Rp. 7.000 ), maka usaha kipang “ Harmen “ ini memperoleh keuntungan ( usaha ini layak ).

b.Perhitungan Untung atau Rugi

   Laporan rugi laba merupakan suatu laporan sistematis mengenai penghasilan, biaya, rugi yang diderita ataupun laba, yang diperoleh oleh suatu perusahaan selama periode tertentu. Perhitungan rugi laba ini dibuat berdasarkan jumlah penjualan dan biaya produksi selama tahun 2009. Dalam perhitungan untung rugi suatu perusahaan, dicantumkan pajak-pajak yang dikenakan, yakni pajak penjualan dan pajak penghasilan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel 4.14 Perhitungan Untung Rugi Usaha Kipang “ Harmen “ Tahun 2009

No.	Deskripsi	Biaya	Jumlah
1.	Penjualan Kipang kacang 30.000 pack/thn xRp. 7000/pack Kipang beras putih 15.000 pack/thn x Rp. 7.000/pack Kipang beras hitam 15.000 pack/thn x Rp. 7000/pack	Rp. 210.000.000 Rp. 105.000.000 Rp. 105.000.000	Rp. 420.000.000
2.	Pajak penjualan 1,5%	Rp.  6.300.000	Rp.  6.300.000
3.	Penerimaan penjualan		Rp. 413.700.000
4.	Biaya produksi selama 1 tahun	Rp. 184.636.753	Rp. 184.636.753
5.	Laba kotor		Rp.229.063.247
6.	Pajak keuntungan 10 %	Rp. 22.906.325	Rp.22.906.325
7.	Laba bersih		Rp. 206.156.922

Sumber : Diolah Sendiri

c. Proyeksi Aliran Kas

   Untuk membuat aliran kas, yang menggambarkan penerimaan dan pengeluaran dalam jangka waktu tertentu ( Biasanya 1 tahun ), diasumsikan :

1.      Usia ekonomis industri           =          6 tahun

2.      Berdasarkan prediksi dari pemilik usaha kipang “Harmen”, mulai tahun 2013 volume penjualan produk pada akan mengalami kenaikan sebesar 10 %.

·         Proyeksi Volume Penjualan Produk Kipang kacang

·         Tahun 2010 (1)            =          30.000 pack x Rp.7.000/pack =Rp. 210.000.000

·         Tahun 2011 (2)            =          30.000 pack x Rp.7.000/pack =Rp. 210.000.000

·         Tahun 2012 (3)            =          30.000 pack x Rp.7.000/pack =Rp. 210.000.000

·         Tahun 2013 (4)            =          33.000 pack xRp.7.000/pack =Rp. 231.000.0003

·         Tahun 2014 (5)            =          33.000 pack x Rp.7.000/pack =Rp. 231.000.000

·         Tahun 2015 (6)            =          33.000 pack x Rp.7.000/pack =Rp. 231.000.000      

·         Proyeksi Volume Penjualan Produk Kipang Beras Ketan Putih

·         Tahun 2010(1)             =          15.000pack x Rp.7.000/pack =Rp. 105.000.000

·         Tahun 2011(2)             =          15.000pack x Rp.7.000/pack =Rp. 105.000.000

·         Tahun 2012(3)             =          15.000pack x Rp.7.000/pack =Rp. 105.000.000

·         Tahun 2013(4)             =          16.500pack x Rp.7.000/pack =Rp. 115.500.000

·         Tahun 2014(5)             =          16.500pack x Rp.7.000/pack =Rp. 115.500.000

·         Tahun 2015(6)             =          16.500pack x Rp.7.000/pack =Rp. 115.500.000

·         Proyeksi Volume Penjualan Produk Kipang Beras Ketan Hitam

·         Tahun 2010(1)             =          15.000pack x Rp.7.000/pack =Rp. 105.000.000

·         Tahun 2011(2)             =          15.000pack x Rp.7.000/pack =Rp. 105.000.000

·         Tahun 2012(3)             =          15.000pack x Rp.7.000/pack =Rp. 105.000.000

·         Tahun 2013(4)             =          16.500pack x Rp.7.000/pack =Rp. 115.500.000

·         Tahun 2014(5)             =          16.500pack x Rp.7.000/pack =Rp. 115.500.000

·         Tahun 2015(6)             =          16.500pack x Rp.7.000/pack =Rp. 115.500.000

3.      Suku Bunga yang dipakai       =          13 %

Tabel 4.15 Proyeksi aliran Kas Usaha Kipang “Harmen” Tahun 2009

NO	DESKRIPSI	Tahun 0 ( Rp. )	Tahun 1 ( Rp. )	Tahun 2 ( Rp. )	Tahun 3 ( Rp. )	Tahun 4 ( Rp. )	Tahun 5 ( Rp. )	Tahun 6 ( Rp. )
1	Investasi	141,401,333	0	0	0	0	0	0
2	Penjualan		420,000,000	420,000,000	420,000,000	462.000.000	462.000.000	462.000.000
3	Pajak Penjualan 1,5%		6.300.000	6.300.000	6.300.000	6.930.000	6.930.000	6.930.000
4	Penerimaan Penjualan		413,700,000	413,700,000	413,700,000	455.070.000	455,070,000	455,070,000
5	Biaya Produksi		190,636,753	190,636,753	190,636,753	190,636,753	190,636,753	190,636,753
6	Keuntungan Kotor		223,063,247	223,063,247	223,063,247	264,433,247	264,433,247	264,433,247
7	Pajak Keuntungan 10%		22.306.325	22.306.325	22.306.325	26.443.325	26,443,325	26.443.325
8	Keuntungan Bersih		200,756,922	200,756,922	200,756,922	237,989,922	237,989,922	237,989,922
9	Penyusutan		8,570,833	8,570,833	8,570,833	8,570,833	8,570,833	8,570,833
10	Nilai Sisa		0	0	0	0	0	48,500,000
11	Net Revenue		209,327,755	209,327,755	209,327,755	246,560,755	246,560,755	295,060,755

Sumber : Diolah Sendiri

d .Payback Period ( PP ) Maka jangka waktu dalam pengembalian investasi  adalah 0,7 tahun atau setara dengan 8 bulan 12 hari. Oleh karena usaha kipang “Harmen” ini memiliki umur ekonomis industri 6 tahun, maka usaha ini layak untuk dipertahankan. e. Net Present Value NPV adalah selisih antara nilai sekarang dari investasi dengan nilai sekarang dari penerimaan – penerimaan kas bersih di masa yang akan datang. Perhitungan NPV selama 8 tahun adalah sebagai berikut : Tabel 4.16 Perhitungan Net Present Value Tahun Cash Inflow Discount Factor Present Value i = 13% 1 Rp.209,327,755 0.885 Rp.182.245.801 2 Rp.209,327,755 0.783 Rp.163.934.337 3 Rp.209,327,755 0.693 Rp.145.074.635 4 Rp.246.560,755 0.613 Rp.151.220.329 5 Rp.246,560,755 0.543 Rp.133.823.300 6 Rp.295,060,755 0.480 Rp.141.723.147 Present Value Rp.930.595.799 Investasi Rp.141,401,333 NPV Rp.789,194,466              Sumber : Diolah sendiri

Dari perhitungan di atas, diperoleh NPV positif ( Rp. 789.194.466) > 0, maka usaha kipang “Harmen“ ini layak untuk dipertahankan.

g. Internal Rate of Return ( IRR )

Perhitungan untuk mendapatkan IRR, didapatkan dengan cara trial and error . Metode ini digunakan untuk mencari tingkat bunga yang menyamakan nilai sekarang dari arus kas yang diharapkan di masa datang atau penerimaan kas, dengan mengeluarkan investasi awal. Rumus yang dipakai dapat dilihat di bawah ini :

Tabel 4.17 Perhitungan Internal Rate of Return

Tahun	Cash Inflow	Discount factor		Present Value	Tahun	Cash Inflow	Discount factor	Present Value
		i = 13%					i= 150%
1	209,327,755	0.885		228.166.155	1	209,327,755	0.400	90.784.421
2	209,327,755	0.783		201.916.951	2	209,327,755	0.160	31.966.345
3	209,327,755	0.693		178.687.568	3	209,327,755	0.064	11.255.755
4	246,560,755	0.613		180.966.287	4	246,560,755	0.026	4.535.635
5	246,560,755	0.543		160.147.157	5	246,560,755	0.010	1.597.055
6	295,060,755	0.48		141.723.147	6	295,060,755	0.004	562.343
Present Value				930.595.799	Present value			140.665.826
Investasi				141.401.333	Investasi			141.401.333
NPV				789.194.466	NPV			-735.508

Sumber : Diolah sendiri                              

              =  0,859

              = 85,9 %       

Dengan IRR 85,9 %, berarti usaha kipang “ Harmen “  masih layak untuk dipertahankan sampai tingkat suku bunga simpanan bank sebesar 150%.

h. Profitability Index

              Metode profitability index ini dilakukan dengan cara menghitung melalui perbandingan antara nilai sekarang ( present value ) dari rencana – rencana penerimaan kas bersih di masa yang akan datang dengan nilai sekarang ( present value ) dari investasi yang telah dilaksanakan.

             

Oleh karena nilai profitability index (PI) adalah 5,581. Dimana PI ( 5,581) > 1, maka proyek dikatakan menguntungkan.

BAB V

PENUTUP

5.1Kesimpulan

Dari uraian dan penjelasan yang telah dikemukakan pada bab sebelumnya, maka dapat disimpulkan bahwa Usaha Kipang “Harmen“ Kota Pariaman layak untuk dipertahankan dan dikembangkan.

5.2 Saran

            Berdasarkan kesimpulan di atas, maka dapat diberikan saran sebagai beriikut :

1.      Usaha kipang “Harmen“  perlu menerapkan pembukuan dalam perusahaannya. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui segala macam biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan dan menghindari adanya kemungkinan tercampurnya keuangan pribadi dan keuangan perusahaan.

2.      Sebaiknya usaha kipang “Harmen“ menerapkan pembuatan laporan analisis kelayakan usaha dalam setiap berproduksi pada periode yeng ditentukan ( setiap  1 tahun ). Hal ini dimaksudkan agar perusahaan mengetahui kondisi perusahaan yang ada.

3.      Sebaiknya usaha kipang “Harmen” menambah hari kerja efektif, agar usaha ini mampu memperoleh keuntungan yang maksimal.